MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

          Até algum tempo, a manutenção industrial era vista como um serviço que representava maior custo para as empresas e que apenas tinha serventia quando um equipamento quebrasse ou apresentasse alguma falha que reduzisse bastante seu desempenho. Com o passar do tempo, essa visão de gestão nas indústrias e empresas mudou bastante e muitas delas investem pesado no setor de manutenção como uma forma de diminuir custos com trocas de peças, manter o setor produtivo sempre com a máxima eficácia e assegurar a competitividade industrial entre tantos players no mercado.

          Isso porque a manutenção não é apenas uma solução “tapa buraco” quando um equipamento quebra, um sistema falha ou uma peça apresenta algum tipo de avaria ou desgaste. Na verdade, a manutenção industrial é essencial para garantir o sucesso dos processos de manufatura quando abrange ações preventivas, detectivas e também corretivas. O ditado que diz: “antes prevenir do que remediar” pode perfeitamente ser aplicado aos conceitos de manutenção industrial. Como parte fundamental do bom desempenho de maquinários e sistemas, um planejamento de manutenção e planos de grandes paradas de manutenção fazem todo o diferencial na realização de um trabalho que nunca termina, mas que precisa de investimentos e, principalmente, de credibilidade a fim de oferecer, como resultado, confiabilidade e disponibilidade de máquinas e equipamentos full-time.

 

 

          A manutenção industrial engloba medidas de reparação, readaptação, inspeção, lubrificação e troca de componentes, podendo ser classifica em alguns tipos de manutenção elaborados dentro de toda e qualquer empresa e fábrica: manutenção preventiva, manutenção corretiva planejada e não planejada, manutenção preditiva e manutenção detectiva, esta última é uma técnica de manutenção relativamente nova e ainda pouco aplicada no Brasil. A manutenção preventiva, como o próprio nome já diz, abrange toda ação de inspeção a fim de identificar possíveis causas de falhas antes mesmo que aconteçam. Os planos de gestão de manutenção preventiva são de extrema importância na performance de equipamentos e máquinas, pois são uma garantia a mais de que não haverá paralisações inesperadas na manufatura. Cabe lembrar que a manutenção não só reconhece falhas mecânicas, mas também indica se um determinado componente sofreu desgaste pelo modo errado de uso, algo muito comum quando há operação manual do equipamento.

          Dentro da manutenção preventiva, há algumas medidas a serem tomadas antes do momento do reparo. Isso inclui a relação de máquinas com defeitos, com prévio cadastramento de todo o maquinário que deve ser incluído no programa de manutenção. Em seguido, é preciso levantar o histórico do equipamento; após, é aconselhável prever a periodicidade das inspeções, além de elaborar um relatório com materiais e recursos humanos que farão parte do programa de manutenção preventiva.

          Já a manutenção corretiva ocorre quando um sistema ou equipamento já demonstrou algum tipo de falha e precisa ser reparado. Embora seja um processo mais caro para as empresas, pois perdem tempo de produção, muitas vezes é preciso esperar que as máquinas apresentem avarias para só então, ser possível coletar dados das prováveis causas dos desgastes de componentes e até mesmo de uma máquina inteira. A manutenção preditiva é a análise da condição de funcionamento de um equipamento ou de um sistema. Ela é considerada um conjunto de medidas de monitoramento de parâmetros e variáveis que indicam o desempenho de máquinas de modo sistemático, sempre com o intuito de estabelecer a necessidade ou não de intervenções e reparos. Para isso, é comum o emprego de recursos que possibilitam a coleta e a análise de dados, como a análise de vibração e o uso de ultrassom industrial. Pode-se dizer que a manutenção preditiva é uma ação que antecede a manutenção preventiva, que só deve ocorrer quando não for possível aplicar a preditiva anteriormente.
 

_{Soldagem e manutenção industrial}

          A manutenção detectiva prevê ações que busquem detectar falhas não percebidas pela equipe de manutenção e que estão localizadas em sistemas e equipamentos. Direcionada para sistemas de comando e de proteção, a manutenção detectiva recebe o auxílio de instrumentos de controle e medição na análise de falhas e avarias. Cabe ressaltar que as ações de manutenção são praticadas com base em análises que dão todo o suporte para formar soluções adequadas para cada tipo de falha, inclusive com o objetivo de evitar reincidências. Isso só é possível com o auxílio de indicadores de manutenção, ferramentas que proporcionam uma análise aprofundada não somente das falhas, mas, principalmente, sobre as causas que levam a ocorrência de uma falha.

          Entre os indicadores de manutenção, os mais usados são o FMEA, ou FMECA, PDCA, Manutenção Produtiva Total, estudos de confiabilidade, MTBF e MTTR. Outras ferramentas como diagrama de Pareto, análise da causa raiz da falha, custos de manutenção, Manutenção Centrada na Confiabilidade, histogramas e árvore de falhas de eventos possuem igual relevância no setor de manutenção, especialmente para os engenheiros de confiabilidade, que utilizam esses parâmetros com o intuito de montar um banco de dados preciso e eficaz. Para gerenciar de modo eficaz cada um desses indicadores, grande parte das empresas adotam software de gestão de manutenção, onde um banco de dados fica cadastrado no sistema e permite a localização rápida e otimizada de todo o histórico de manutenção, além do histórico de todas as máquinas e componentes.

          Outros instrumentos fundamentais na manutenção de máquinas são a termografia infravermelha e o sistema FRACAS. A termografia infravermelha é aplicada com uso de aparelhos de termografia capazes de detectar falhas em sistemas e circuitos elétricos por exemplo. Já o sistema FRACAS, que em português significa Relatório de Análise de Falhas e Ação Corretiva, é um sistema automatizado que registra falhas nos sistemas e faz a análise de dados coletados, formando, posteriormente, um relatório que ajudará os gestores a aplicar a manutenção corretiva de acordo com cada caso. Este sistema é aproveitado por muitas empresas, visando aumentar a confiabilidade das máquinas e também sua vida útil.

 

          Os planos de lubrificação também estão inseridos nos planejamentos de manutenção industrial e dos planos de paradas de manutenção. Por vezes, as causas de falhas em máquinas são essencialmente excesso de atrito entre peças, fator facilmente resolvido com o tipo de lubrificação mais adequado e com o tipo de lubrificante especial para cada peça, abrangendo óleos minerais, lubrificantes sintéticos, óleos graxos e lubrificantes compostos ou mistos.

          É importante lembrar que, para uma empresa conquistar excelência empresarial, é fundamental ter uma gestão de manutenção baseada na visão estratégica. Pode-se dizer que esta postura atual adotada por muitas indústrias e empresas é o resultado de um mercado cada vez mais competitivo e acirrado, nos qual todo diferencial pode ser fator de sobrevivência. A manutenção industrial precisa estar voltada à produção sustentável, preservação do meio ambiente, à responsabilidade social, à redução da demanda de serviços, ao crescimento da confiabilidade e disponibilidade de máquinas e sistemas, à segurança dos trabalhadores, das instalações e dos processos produtivos, à otimização dos custos e elevação do faturamento das empresas. Na conquista de todas essas metas, é comum que as empresas pratiquem o benchmarking, ou seja, a adoção de parâmetros aproveitados por outras empresas bem-sucedidas como forma de conquistar sucesso, espaço e credibilidade.

 

Fonte: Renata Branco (Manutenção Industrial)