Até algum tempo, a manutenção industrial era vista como um serviço que representava maior custo para as empresas e que apenas tinha serventia quando um equipamento quebrasse ou apresentasse alguma falha que reduzisse bastante seu desempenho. Com o passar do tempo, essa visão de gestão nas indústrias e empresas mudou bastante e muitas delas investem pesado no setor de manutenção como uma forma de diminuir custos com trocas de peças, manter o setor produtivo sempre com a máxima eficácia e assegurar a competitividade industrial entre tantos players no mercado.
Isso porque a manutenção não é apenas uma solução “tapa buraco” quando um equipamento quebra, um sistema falha ou uma peça apresenta algum tipo de avaria ou desgaste. Na verdade, a manutenção industrial é essencial para garantir o sucesso dos processos de manufatura quando abrange ações preventivas, detectivas e também corretivas. O ditado que diz: “antes prevenir do que remediar” pode perfeitamente ser aplicado aos conceitos de manutenção industrial. Como parte fundamental do bom desempenho de maquinários e sistemas, um planejamento de manutenção e planos de grandes paradas de manutenção fazem todo o diferencial na realização de um trabalho que nunca termina, mas que precisa de investimentos e, principalmente, de credibilidade a fim de oferecer, como resultado, confiabilidade e disponibilidade de máquinas e equipamentos full-time.
Dentro da manutenção preventiva, há algumas medidas a serem tomadas antes do momento do reparo. Isso inclui a relação de máquinas com defeitos, com prévio cadastramento de todo o maquinário que deve ser incluído no programa de manutenção. Em seguido, é preciso levantar o histórico do equipamento; após, é aconselhável prever a periodicidade das inspeções, além de elaborar um relatório com materiais e recursos humanos que farão parte do programa de manutenção preventiva.
Já a manutenção corretiva ocorre quando um sistema ou equipamento já demonstrou algum tipo de falha e precisa ser reparado. Embora seja um processo mais caro para as empresas, pois perdem tempo de produção, muitas vezes é preciso esperar que as máquinas apresentem avarias para só então, ser possível coletar dados das prováveis causas dos desgastes de componentes e até mesmo de uma máquina inteira. A manutenção preditiva é a análise da condição de funcionamento de um equipamento ou de um sistema. Ela é considerada um conjunto de medidas de monitoramento de parâmetros e variáveis que indicam o desempenho de máquinas de modo sistemático, sempre com o intuito de estabelecer a necessidade ou não de intervenções e reparos. Para isso, é comum o emprego de recursos que possibilitam a coleta e a análise de dados, como a análise de vibração e o uso de ultrassom industrial. Pode-se dizer que a manutenção preditiva é uma ação que antecede a manutenção preventiva, que só deve ocorrer quando não for possível aplicar a preditiva anteriormente.
Soldagem e manutenção industrial
A manutenção detectiva prevê ações que busquem detectar falhas não percebidas pela equipe de manutenção e que estão localizadas em sistemas e equipamentos. Direcionada para sistemas de comando e de proteção, a manutenção detectiva recebe o auxílio de instrumentos de controle e medição na análise de falhas e avarias. Cabe ressaltar que as ações de manutenção são praticadas com base em análises que dão todo o suporte para formar soluções adequadas para cada tipo de falha, inclusive com o objetivo de evitar reincidências. Isso só é possível com o auxílio de indicadores de manutenção, ferramentas que proporcionam uma análise aprofundada não somente das falhas, mas, principalmente, sobre as causas que levam a ocorrência de uma falha.
Entre os indicadores de manutenção, os mais usados são o FMEA, ou FMECA, PDCA, Manutenção Produtiva Total, estudos de confiabilidade, MTBF e MTTR. Outras ferramentas como diagrama de Pareto, análise da causa raiz da falha, custos de manutenção, Manutenção Centrada na Confiabilidade, histogramas e árvore de falhas de eventos possuem igual relevância no setor de manutenção, especialmente para os engenheiros de confiabilidade, que utilizam esses parâmetros com o intuito de montar um banco de dados preciso e eficaz. Para gerenciar de modo eficaz cada um desses indicadores, grande parte das empresas adotam software de gestão de manutenção, onde um banco de dados fica cadastrado no sistema e permite a localização rápida e otimizada de todo o histórico de manutenção, além do histórico de todas as máquinas e componentes.
Outros instrumentos fundamentais na manutenção de máquinas são a termografia infravermelha e o sistema FRACAS. A termografia infravermelha é aplicada com uso de aparelhos de termografia capazes de detectar falhas em sistemas e circuitos elétricos por exemplo. Já o sistema FRACAS, que em português significa Relatório de Análise de Falhas e Ação Corretiva, é um sistema automatizado que registra falhas nos sistemas e faz a análise de dados coletados, formando, posteriormente, um relatório que ajudará os gestores a aplicar a manutenção corretiva de acordo com cada caso. Este sistema é aproveitado por muitas empresas, visando aumentar a confiabilidade das máquinas e também sua vida útil.
Os planos de lubrificação também estão inseridos nos planejamentos de manutenção industrial e dos planos de paradas de manutenção. Por vezes, as causas de falhas em máquinas são essencialmente excesso de atrito entre peças, fator facilmente resolvido com o tipo de lubrificação mais adequado e com o tipo de lubrificante especial para cada peça, abrangendo óleos minerais, lubrificantes sintéticos, óleos graxos e lubrificantes compostos ou mistos.
É importante lembrar que, para uma empresa conquistar excelência empresarial, é fundamental ter uma gestão de manutenção baseada na visão estratégica. Pode-se dizer que esta postura atual adotada por muitas indústrias e empresas é o resultado de um mercado cada vez mais competitivo e acirrado, nos qual todo diferencial pode ser fator de sobrevivência. A manutenção industrial precisa estar voltada à produção sustentável, preservação do meio ambiente, à responsabilidade social, à redução da demanda de serviços, ao crescimento da confiabilidade e disponibilidade de máquinas e sistemas, à segurança dos trabalhadores, das instalações e dos processos produtivos, à otimização dos custos e elevação do faturamento das empresas. Na conquista de todas essas metas, é comum que as empresas pratiquem o benchmarking, ou seja, a adoção de parâmetros aproveitados por outras empresas bem-sucedidas como forma de conquistar sucesso, espaço e credibilidade.
Fonte: Renata Branco (Manutenção Industrial)
